Пескобетонные блоки. Блоки универсального применения

Состав и процесс изготовления

Пескобетон — это разновидность конструкционного бетона плотной структуры на цементном вяжущем и плотном мелком заполнителе. В состав готовой к производству пескобетонной смеси должны входить только портландцемент, кварцевый песок и вода.
Формование происходит в стальных формах на специальном станке — вибропрессе, где трамбуемая смесь регулярно встряхивается для получения однородности по всему объёму. Затем блоки просушивают тепловым или инфракрасным воздействием. Набирать отпускную прочность отформованные изделия будут ещё в течение 28 дней в естественных условиях, т. е. в складском помещении при комнатной температуре и достаточной вентиляции.



Преимущества использования пескоблока

Главным отличием этого материала является великолепная звукоизоляция и теплоизоляция. Также пескоблоки прекрасно противостоят воздействию разных агрессивных сред. При использовании дополнительного заполнителя можно добиться значительного снижения веса конструкций. Великолепные технические характеристики позволяют широко использовать пескоблок – для возведения как межкомнатных перегородок, так и наружных стен. Возможно использование материала и при возведении фундаментов, погребов, гаражей, заборов и цокольных этажей. При этом низкая стоимость позволяет сэкономить до 30-40 процентов затрат, если сравнивать с постройкой кирпичных зданий. Немаловажна и долговечность строительного материала – он великолепно выдерживает перепады температур, не подвержен гниению и горению, а также прекрасно работает в климате с повышенной влажностью. По техническим характеристикам пескоблоки очень близки к керамзитоблокам. Самым важным достоинством этого строительного материала является «народная», доступная цена.

Уже упоминавшееся выше сходство с керамзитоблоком не является совсем полным. Плотная структура значительно повышает морозостойкость по сравнению с другими строительными материалами, но слегка ухудшает показатели теплопроводности. Очень прочная 40-сантиметровая стена из пескоблока в северных широтах потребует дополнительного утепления (если это жилое строение). Но в любом случае этот материал будет теплее кирпича или простого бетона типового проекта.

Характеристики пескобетонных блоков

Отдельного ГОСТа для изделий из пескобетона не разработано, поэтому производители руководствуются следующими основными стандартами:

Читайте также: Какой песок выбрать для пескоструйного аппарата

  • ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые»
  • ГОСТ 13579-78 «Блоки бетонные для стен подвалов»
  • ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые»

Основными показателями, характеризующими годность любого изделия из бетона, являются прочность, жёсткость и трещиностойкость, а также способность изделия сохранять стабильность их установленных значений. Пескобетонные блоки отвечают всем этим требованиям.

Их высокая прочность означает длительные сроки эксплуатации (75-100 лет) и сокращение количества ремонтов, экономя тем самым силы и средств домовладельца. Конкретные значения прочности, теплопроводности и других характеристик зависят от вида и конструкции блока.

Параметры, определяющие физико-механические свойства пескобетона

  • Прочность на сжатие присваивается изделию по классу прочности бетона: от B3,5 до B80 или по марке бетона от M75 до M800, но чаще M100, M150, M200
  • Морозостойкость F25-F150
  • Водонепроницаемость. Марки по этому показателю присваиваются бетонам, конструкции из которых по условиям эксплуатации должны иметь ограниченную проницаемость или повышенную плотность и коррозионную стойкость: W2, W4, W6, …, W20
  • Средняя плотность 1200–2400 кг/м³;
  • Теплопроводность можно улучшить, уменьшая плотность бетона и влажность окружающей среды. При 2400 кг/м³ коэффициент теплопроводности составляет 1,51 Вт/(м °С) в условиях нормальной температуры и влажности воздуха.
  • Категория бетонной поверхности назначается изделию от А1 до А7 по области применения и степени шероховатости лицевых поверхностей.
  • Огнеупорность пескобетонный блок выдерживает воздействие прямого огня на протяжении 7-10 ч.

Изготовление блоков

Растворосмеситель значительно облегчит работу по изготовлению опилкобетонных блоков.

Для того чтобы сделать опилкобетон, желательно воспользоваться бетономешалкой или растворосмесителем, так как без этого оборудования процесс изготовления будет достаточно сложным и трудоемким. Начать следует с того, что хорошо просушенные опилки нужно просеять через сито (надо пользоваться таким ситом, где ячейки по размеру 10 на 10 мм), потом они смешиваются с цементом и песком. Теперь в готовую смесь из опилок , песка и цемента следует добавить заранее подготовленное тесто из глины или известняка и все как следует перемешать, налить воды, но не сразу, а постепенно, доливая ее из лейки. После того, как налили чуть-чуть воды, нужно все снова перемешать и снова добавить воды, все это делается своими руками, тогда можно быть уверенными в том, что все будет самого высокого качества.

Если полученную смесь сжать в кулаке и получится пластичный комок, на котором видны все вмятины от руки, то значит все сделано правильно и на высоком уровне. Не должны быть видны капельки воды, их наличие говорит о низком качестве. Если все в порядке, то можно лепить блоки из опилкобетона, однако следует помнить, что к этому процессу надо приступать не позднее, чем через 1,5-2 часа после того, как смесь была приготовлена, так как потом он будет твердеть. Когда смесь укладывается в форму, она должна хорошо утрамбовываться, чтобы там не было воздуха.

Опилкобетон можно сформировать в блоки любых размеров или даже панели – все зависит от проекта. Однако следует помнить – чем больше объем опилкобетона, тем больше времени уйдет на сушку.

Блоки из опилкобетона могут быть разных размеров, четких стандартов не существует. Размеры таких блоков могут зависеть от того, насколько толстые стены, проемы и простенки, какое расстояние от проемов до углов строения, нужно принимать во внимание и способ укладки. Чтобы строительные работы проходили с максимальным удобством, длина участков стены должны быть кратной блочным размерам.

Надо отметить, что в большинстве случаев толщина блоков из опилкобетона идентична толщине двух красных кирпичей, при этом нужно учитывать и уложенный между ними раствор, таким образом, получается в среднем 140 мм. Если блоки из опилкобетона делать большими, то нужно учитывать, что они сохнут достаточно долго, если есть необходимость в ускорении процесса, то рекомендуется сделать в них несколько отверстий. Благодаря этому блоки из опилкобетона будут сохнуть гораздо быстрее, а еще значительно улучшатся их теплозащитные свойства.

Виды пескобетонных блоков

Пескобетонные блоки классифицируются в зависимости от области применения (стеновые или фундаментные) и по местоположению в кладке.

Стеновые

  • Наружные и внутренние блоки — для наружных и внутренних стен;
  • Перегородочные — для перегородок внутри и между помещениями.

Фундаментные

  • ФБС — сплошные
  • ФБВ — пустотные (с открытыми вниз глубокими полостями)

Рядовые или лицевые

Рядовые блоки предполагают такое положение в кладке, при котором поверхность изделия не будет видима при эксплуатации, им требуется дальнейшая отделка на строительной площадке. Лицевые блоки (имеют одну лицевую поверхность или две — боковую и торцевую) не нуждаются в доработке; позволяют получить конструкцию, готовую к эксплуатации сразу по возведении (рельефную, шероховатую, зернистую, шлифованную и др.)

По структуре блоки подразделяются на полнотелые или пустотелые, т. е. имеющие технологические пустоты различной геометрии (кубы, щели, цилиндры), сквозные или несквозные, отформованные в процессе изготовления.

Натуральная цементно-песчаная черепица

Натуральная цементно-песчаная черепица производится из цемента и кварцевого песка. Отличные характеристики: экономичность, экологичность, огнеупорность, низкая степень теплопроводности.

Цементно-песчаная черепица Braas применяется на крышах любой сложности и позволяет воплотить в жизнь любые архитектурные решения здания. Её классическая красота не выходит из моды вот уже много столетий. от 400 р./м2 Цены
Цементно-песчаная черепица Забудова производится на оборудовании и по технологии фирмы “SCHAUDE” и “Claudius Peters” (Германия). от 553 р./м2
Цены
Цементно-песчаная кровля Sea Wave – продукт совместной работы российской и шведского холдинга Benders. Был запущен в производство несколько лет назад и пользуется огромной популярностью у российских покупателей. от 500 р./м2
Цены

Масса и популярные размеры пескобетонных блоков

Вес блоков при одном и том же объёме может быть разным, что объясняется наличием или отсутствием пустот. Так, блок 400×200×200 может весить 22, 24 или 30 кг. В целом, примерные диапазоны таковы: стеновые блоки весят от 8 до 40 кг, фундаментные — от 100 до 2000 кг.

Читайте также: Станок для шлакоблоков своими руками: фото, видео, инструкция

Размеры стеновых блоков, мм:

  • длина — от 190 до 500
  • ширина — от 90 до 500
  • высота — от 185 до 300

Размеры фундаментных блоков, мм:

  • длина — 880, 1180, 2380
  • ширина — 300, 400, 500, 600
  • высота — 280, 580

Достоинства

  • Высокая прочность (следовательно, и несущая способность), устойчивость к внешним воздействиям позволяют пескобетонным блокам активно использоваться в капитальном строительстве.
  • Наличие пустот значительно уменьшает вес строительной конструкции, способствует улучшению тепло- и звукоизоляционных свойств.
  • Идеальная влагостойкость: пескобетон практически не впитывает влагу.
  • Двухщелевые блоки отлично подходят для постройки холодных, нежилых помещений, экономя сопутствующие материалы и денежные средства.
  • Экологичность: для изготовления используются только природные нетоксичные материалы.
  • Благоприятное соотношение цена-качество: один кубометр пустотелых пескобетонных блоков дешевле, чем куб кирпича той же конструкции примерно в 2 раза.

Бизнес-План производства пескобетонных блоков

Главная Бизнес-планы Бизнес-План производства пескобетонных блоков

Экономическая эффективность производства пескобетонных блоков с применением Мобильного завода СГС-ЗВД-1.

Общие сведения.

Пескобетонные блоки — очень прочный строительный материал. Идеально подходят для возведения фундаментов тяжелых многоэтажных конструкций.

Среди всего многообразия современных строительных материалов — пескобетонные блоки остаются, пожалуй, самым популярным видом материалов. Это связано с тем, что пескобетонные блоки – это один из проверенных временем строительных материалов.

Кроме этого, соотношение цена-качество пескобетонных блоков, явно выигрывает перед другими материалами. Это связано с доступностью сырья – цемент, песок, вода.

Производимые нами пескобетонные блоки позволяют возводить различные варианты строений. Для фундаментов тяжелых конструкций или многоэтажных зданий идеально подойдут пескобетонные блоки, усиленные наполнителем из щебня, что повышает их прочность до М-200 (выдерживают нагрузку 200 кг на 1 см3). Обычные фундаментные пескобетонные блоки имеют марку прочности М-150, что ненамного уступает в прочности пескобетонным блокам со щебнем.

Стеновые пескобетонные блоки имеют три круглых отверстия. Пустотность таких блоков составляет 30%. Это уменьшает их теплопроводность, что в свою очередь позволяет возводить стены жилых домов. Марка прочности М 75-100.

Перегородочные пескобетонные блоки в свою очередь могут быть пустотелыми и полнотелыми. Пустотелые имеют толщину 140 мм, и имеют три круглых отверстия. Полнотелые имеют толщину 90 мм.

Основные размеры: фундаментные, стеновые: 190х190х390, 188х190х390, 200х200х400, перегородочные: 90х190х390, 100х190х390, 140х190х390.

Свойства Пескобетонных блоков:

Универсальность.

Из пескобетонных блоков можно строить дома, коттеджи, бани, хозблоки, жилые и производственные сооружения.

Разнообразие размеров позволяет сочетать их со множеством различных строительных материалов.

Читайте также: Какой фундамент лучше всего подходит для дома из бруса

Прочность.

Марка прочности пескобетонных блоков от М75 до М200(кг/см2), можно перекрывать плитами перекрытия.

Пескобетонные блоки отличаются высокой прочностью и морозостойкостью.

Экономичность.

Стену из блоков может выложить не только профессиональный каменщик, но и любой частный застройщик.

Удобство при транспортировке и монтаже.

Снижение расходов на строительство в целом.

Экологичность.

Пескобетонные блоки не горят, не гниют, не подвержены поражению грибком, благодаря цементной оболочки.

Долговечность.

Качественно построенное здание прослужит десятки лет.

Расчет себестоимости пустотелого пескобетонного блока марки прочности М100(кг/см2).

Для производства 1 пустотелого пескобетонного блока марки прочности М100(кг/см2) потребуются следующие составляющие:
№ п/п

Составляющие материалы Расход компонентов на 1 блок в сухом состоянии Цена 1 кг, руб. Цена за 1 т., руб. Общая сумма, руб.
1. Цемент М400 2 кг. 3,5 руб. 3 500 руб. 7 руб.
2. Песок, речной промытый. 18 кг. 0,23 руб. 233 руб. 4,14 руб.
3. Вода* 1 литр 0 0
4. Электроэнергия 0,029 кВт. 0,11 руб.
5. Зарплата* 4 руб.
6. ИТОГО: 15,25 руб.

*Вода для приготовления пескобетонной смеси из местного трубопровода.

*Зарплата на 5 рабочих составляет 4 рубля с 1 блока.

Расход воды корректируется в производственных условиях с учетом влажности песка.

Как видно из таблицы себестоимость 1 пустотелого пескобетонного блока составляет 15,25 руб.

Расчет себестоимости 1 м³ пустотелых пескобетонных блоков

марки прочности М100(кг/см2).

Для производства 1 м³ пустотелых пескобетонных блоков марки прочности М100(кг/см2) потребуются следующие составляющие:

№ п/п Составляющие материалы Расход компонентов на 1 м³ в сухом состоянии Цена 1 кг, руб. Цена за 1 т., руб. Общая сумма, руб.
1. Цемент М400 144 кг. 3,5 руб. 3 500 руб. 504 руб.
2. Песок, речной промытый. 1296 кг. 0,23 руб. 233 руб. 298,08 руб.
3. Вода* 72 литра 0 0
4. Электроэнергия 0,95 кВт. 3,84 руб. 3,65 руб.
5. Зарплата* 288 руб.
6. ИТОГО: 1093,73 руб.

*Вода для приготовления пескоцементной смеси из местного трубопровода.

*Зарплата на 5 рабочих составляет 4 рубля с 1 блока.

Как видно из таблицы себестоимость 1 м³ пустотелых пескобетонных блоков составляет 1093,73 руб.

При этом стоимость реализации 1 м³ пустотелых пескобетонных блоков 2900 руб.

Расчет заработной платы

Читайте также: Приготовление бетонной смеси из отсева и цемента. Пропорции для приготовления бетона из отсева и цемента

Производительность в смену Количество рабочих Стоимость 1 м³ при работе бригады из 3 чел., руб. Зарплата рабочего в день Зарплата рабочего в месяц, руб. (22 дня)
1500блоков/20,8 м³ 5 288 1 200 26 400

Оборудования для производства пескоцементных блоков

Состав Автоматизированной линии СГС-Л1 для производства пескоцементных блоков.

sgs-L1_bloki с ном

1 – Бетоносмеситель СГС-М245 ; 2 – Транспортер ленточный с приемочным бункером; 3 – Бункер-дозатор на один станок; 4 – Вибропресс СГС-1; 5 – Комплект оснастки для производства тротуарной плитки методом «вибролитья»

№ п/п Наименование Кол-во, шт. Цена с НДС, руб. Краткие технические характеристики
1. Планетарный Бетоносмеситель принудительного действия СГС-М245 1 98 000 Габаритные размеры 1400×1400×1750,

установленная мощность 4 кВт

2. Транспортер ленточный сприемочным бункером 1 110 000 Габаритные размеры

× ×,

установленная мощность 1,1 кВт

3. Бункер накопитель – дозатор 1 29 000 Габаритные размеры

× ×

4. Вибропресс СГС-1 1 56 000 Габаритные размеры 600×900×1000,

установленная мощность 0,5 кВт

5 Комплект оснастки для производства тротуарной плитки 1 5 000 Габаритные размеры 650х100х1050
Стоимость комплекта 298 000 5,6 кВт

Расчет расхода электроэнергии на 1 м³ пустотелых пескоцементных блоков

Оборудование входящее в состав Автоматизированной линии СГС-Л1 по производству блоков, потребляет 5,6 кВт/ч.

Производительность составляет 2,6 м³ в час .

На производство 1м³ пескобетонных блоков требуется 0,95 кВт или 3,65 рублей.

Стоимость 1 кВт электроэнергии для центрального региона в среднем составляет 3,84 руб.

Итоговый расход:

Позиции расчета Рубли
Себестоимость 1 м³ пескобетонных блоков 1098,06 руб.
Стоимость реализации 1м³ пескобетонных блоков 2900 руб.
Стоимость оборудования 298 000 руб.
Зарплата (5 чел) 132 000 руб.
Электроэнергия в месяц 3651,6 руб.
Прибыль с 1 м³ пескобетонных блоков 1801,94 руб.
Затраты на компоненты в месяц 367 031 руб.
Чистая прибыль в месяц 321 885 руб.
Окупаемость оборудования через 1 месяц успешной деятельности

**В расчете не принимались налоги и аренда производственного помещения, реклама и погрузочно-транспортные расходы.

Сравнительный анализ пескобетонных блоков

Применение пескобетонных блоков в строительстве по сравнению с традиционными строительными материалами является экономически обоснованным и имеет ряд преимуществ:

— сравнительно небольшие капитальные вложения на строительство одного квадратного метра конструкции;

— здания, построенные из пескобетонных блоков, безопасны для здоровья людей и природной среды;

— уменьшаются сроки возведения зданий;

Технические характеристики пескобетонных блоков

Свойства Ед.измерения Значение
Прочность кг/см2 50-150
Объемный вес кг/м3 700-1500
Теплопроводность вт/мГрад 0,15-0,45
Морозостойкость циклов 50
Время остывания стены часы 75-90
Усадка %мм/м 0
Водопоглощение % 50

Сравнение по теплотехническим показателям

Название Теплопроводность, Вт/м К Плотность,

кг/м3

Пескобетон 0,15-0,45 700-1500
Пенобетон 0,14 — 0,38 400 — 1200
Газобетон 0,18 — 0,28 600 — 800
Керамзитобетон 0,50 — 0,70 900 — 1200
Шлакобетон 0,20 — 0,60 900 — 1400
Кирпич 0,56 — 0,95 1550 -1900
Силикатный кирпич 0,85 — 1,15 1700 — 1950

Проведём сравнительный расчёт стоимости строительства коробки дома из пескобетонных блоков и кирпича без учета стоимости фундамента, перекрытий и кровли.

Возьмём дом площадью 200кв.м. размером 10х10 м., в 2 этажа, высота этажа 3м. Площадь стен этого дома будет = 240 м2. Рассчитаем общее количество блоков = 90 м3(стена в два блока). Кирпича же потребуется все 107 м3 потому что кирпичная стена должна быть толще. Кирпич надо утеплять, стоимость материалов для утепления 552 руб./ м2. плюс стоимость работ по утеплению 790 руб./ м2. Пескобетонные стены нужно будет оштукатурить, стоимость штукатурки стен снаружи с учетом материалов 350 руб./ м2. Сведём данные в таблицу и увидим — пескобетон вне конкуренции. Простые арифметические действия показывают прямую выгоду использования этого уникального строительного материала. Стройте дом из пескобетонных блоков — экономьте деньги, ведь их так нелегко заработать.

Строительные работы: Пескобетонные блоки

(при цене 2900 руб/м3)

Кирпич

(при цене 3500 руб/м3)

Стоимость блоков 261 000 руб. 374 500 руб.
Кладка стен 90 000 руб. 180 000 руб.
Материал для

«мокрого утепления»

132 480
Работы по утеплению стен 189 600
Оштукатуривание стен снаружи 90 000 руб.
ИТОГО: 441 000руб. 876 580 руб.

Строительство коробки дома из пескобетонных блоков, как Вы видите, в 2 раза дешевле чем из кирпича. Так же снижается время для возведения стен, тем самым кол-во рабочих дней строителей, снижаются расходы на доставку, раствор. Выбор за Вами.

С уважением, , центральный телефон

[email protected]

Недостатки

  • Повышенная теплопроводность: поэтому при строительстве жилых помещений рекомендуется стены утеплять слоем из керамзитобетонных блоков, не таких прочных, но гораздо более способных удерживать тепло. Однако этот недостаток теряет свою силу, если необходимо построить неотапливаемые здания (садовые домики, гаражи, склады, сараи и пр.), заборы, пристройки, столбчатые фундаменты. Теплопроводность не имеет решающего значения также и для внутренних перегородок, где первичны прочность и звукоизолирующие свойства.
  • Низкая паропроницаемость: стены из пескобетона нельзя назвать «дышащими».

Сферы применения пескобетонных блоков

Пескобетонные блоки универсальны по своему применению, а потому из них возводят жилые и общественные здания, производственные и вспомогательные здания промышленных и сельхозпредприятий; создают системы естественной вентиляции.

Коттеджи, хозяйственные постройки, гаражи, заборы — примеры малоэтажного домостроения и сопутствующего обустройства с применением пескобетонных блоков. При толщине стены 200 мм возможно возведение высотных домов до 10-и этажей.

Разновидности и преимущества блоков

Блок пескоцементный бывает цельным или пустотным. Полостей внутри бывает две, четыре, 7 или 8. Пустотные варианты блоков обладают несколько меньшей прочностью, но зато они более теплозащитны и звуконепроницаемы, а также имеют меньший вес и цену.

Пескоцементные блоки 20х20х40 см, как правило, используются при строительстве несущих конструкций, опорных колонн, фундаментов, стен цокольных этажей. Стены могут быть толщиной в полблока, однорядными, полуторными или двойной толщины. Благодаря высоким прочностным характеристикам и удовлетворительным теплоизоляционным свойствам пустотелых блоков в центральной полосе России достаточно однорядной толщины при кладке наружных стен. Блок пескоцементный устойчив к агрессивным воздействиям окружающей среды и применяется в том числе и в промышленном строительстве. К потребительским качествам блоков относятся: • легкость процесса кладки; • простота оштукатуривания и окраски блоков; • приемлемая стоимость; • прочность и долговечность строений из блоков; • экологичность; • хорошие звукоизоляция и теплоизоляция стен.

Транспортировка

Поскольку при одинаковых размерах пескобетонные блоки могут иметь разный вес, то разнится и количество загружаемых единиц. Так, в автомобиль грузоподъёмностью 20 тонн помещается от 700 до 900 блоков объёмом 400×200×200 мм.

Начинать отгрузку и транспортирование изделия следует только после достижения прочности бетона требуемого значения (отпускной прочности).

На складской площадке или прямо на технологической линии блоки укладывают в плоские или стоечные поддоны, обёртывают плёнкой (термоусадочной или растягивающейся) и обвязывают стальной либо полимерной лентой. Высота сформированного таким образом транспортного пакета не должна превышать 1,3 м.

При складировании готовые транспортные пакеты размещают на грузовой платформе штабелями (в один, два яруса), соблюдая расстояние между ними не менее 0,5 м. Блоки, имеющие несквозные пустоты, размещают в пакете пустотами вниз.

Читайте также: Полиэфирные смолы для литья (искусственный камень)

Технология производства: способы изготовления

Прессование

Чтобы придать материалу товарный вид и шлакобетон набрал конкретную прочность, используются формы, которые бывают двух видов: глухие и сквозные (без наличия дна). Механические особенности и пропорции продукт получает за счет конкретной обработки.


Такой метод требует привлечения необходимого оборудования.
Процесс прессования состоит из уплотнения материала специальным прессовочным оборудованием. Уже готовый и застывший материал (еще не упрочненный) помещается в стесненную в пространстве форму, где и поддается процедуре окончательного уплотнения. На предприятиях, специализирующихся на производстве шлакобетона, стоят автоматизированные прессы, которые за один подход перерабатывают несколько тонн материала. Техническая организация монолитного и пустотелого блока аналогична.

Процесс вибропрессования

Специальные формы наполняются подвижной массой. В масштабных и хорошо оборудованных цехах процедура механизирована. Суть вибропрессования — качественное уплотнение продукции, активная сцепка массы к матрицам, вплоть до окончания процедуры и освобождения готового материала. Один подход выработки длится 1—1,5 минуты. Виброчастоты — 60 Гц. На менее развитых предприятиях процесс механизирован и работу оборудования исполняет рабочий штат, оснащенный вибрационными столами и ручными электровибраторами.

Формовка: распределение


Формы могут заполняться материалом вручную.
Расформирование материала по матрицам бывает двух видов:

  • Автоматическое. С помощью специального оборудования.
  • Механическое. Осуществляется ручным методом.

Формы для заливки:

  • деревянные;
  • металлические;
  • полиуретановые.

Различаются индивидуальные матрицы, как отдельные элементы для материала, и ячейковые. Перед распределением шлакобетонной массы по местам формирования, каждая матрица покрывается специальной смазкой. Если изготавливается декоративный шлакобетон, дно формы покрывается штукатурной массой. Когда ячейки подготовлены, наступает этап заливки. Шлакобетонную смесь заливают только до середины формы, затем масса уплотняется. Далее черед пустотообразователей, и только тогда матрица заполняется до краев оставшимся раствором. Затем подготовленный и расформированный материал подвергается процессу прессования или вибропрессования.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий
Adblock
detector