Ускорение твердения и набора прочности бетона

Твердение бетона и способы ускорения этого процесса

Способы ускорения твердения бетона

Твердением или кристаллизацией называют процесс превращения бетона в камень. Предшествует ему так называемое схватывание или коллоидация – загустевание цементного теста. Четкой границы между двумя этими состояниями не существует – первая стадия плавно переходит во вторую. На качество конечного продукта огромное влияние оказывают условия твердения бетона – климатические и температурно-влажностные.

Условия твердения бетона

Временем твердения бетона называют временной отрезок, по прошествии которого бетон приобретает заданную прочность. Расчетное, стандартное время твердения бетона составляет 28 суток. Но даже по истечении этого времени процесс набора прочности не завершается – кристаллизация бетонной структуры может длиться месяцы и даже годы.

Благоприятными для твердения бетона считаются следующие условия:

  • температура окружающей среды – около 20С;
  • влажность воздуха – свыше 90%;
  • отсутствие ветра и солнечного света.

Ускорение твердения бетона

Существуют следующие способы сокращения времени набора прочности бетона (Харьков активно их применяет):

Читайте также: Утепление дома из пеноблоков 40 см, обложенного облицовочным кирпичом (в пол кирпича)

  • повышение температуры окружающей среды до 70-90С и влажности до максимальных значений (автоклавная обработка);
  • нанесение на поверхность раствора тонкого слоя водонепроницаемой эмульсии;
  • приготовление смеси из подогретых компонентов;
  • электроподогрев бетонной массы и согревание бетона теплым воздухом;
  • применение ускорителей твердения.

Для достижения большей эффективности используются комбинации разных методов.

В заводских условиях часто применяют автоклавное твердение бетона – обработку изделий в специальных печах в среде горячего водяного пара.

Опытным путем установлено, что закалка в автоклавах наиболее результативна при включении в состав бетонной смеси мелкофракционного кремнеземистого наполнителя (тонкомолотого песка).

Кремнеземистый компонент в условиях высоких температуры и давления связывает известь, выделяющуюся в результате химического взаимодействия компонентов смеси с водой, и тем самым, способствует образованию большого количества силиката кальция – прочного химического соединения, составляющего основу цементного камня.

Для ускорения сроков выдержки бетонной смеси в ее состав может быть введена специальная добавка – ускоритель твердения бетона и его схватывания. Применение подобных добавок позволяет сократить время набора прочности на четверть.

Источник: https://blog.beton-pesok.kh.ua/beton/tverdenie-betona-i-sposobyi-uskoreniya-etogo-protsessa.html


Скорость нарастания прочности при твердении бетона в естественных условиях зависит от активности цемента, температуры окружающей среды, расхода цемента и количества воды затворения. Сформованные изделия на основе портландцемента при 15—20°С твердеют очень медленно. Для ускорения твердения бетона применяют способы, которые можно разделить на технологические, химические и тепловые.

Технологические способы ускорения твердения предусматривают увеличение расхода цемента, использование быстротвердеющих и особобыстротвердеющих цементов высоких марок, снижение отношения В/Ц, вибродо- мола цемента, применение специальных способов укладки и уплотнения смесей (прессования, вакуумироваиия ит. п.). Однако эти приемы, как правило, сопряжены с усложнением производственного процесса.

Химические способы ускорения твердения основаны на введении в смесь химических добавок (электролитов)— хлоридов (кальция, натрия, аммония, железа, алюминия), сульфатов кальция и натрия, щелочей или солей щелочных металлов (соды кальцинированной, квасцов калиевых и алюминиевых), жидкого стекла, кристаллических затравок (тонко измельченных частиц гидратированного цемента) и др. Наиболее изученная добавка — хлористый кальций (СаС12), который вводится в виде раствора в воду затворения при приготовлении смеси для неармированных конструкций в количестве до 3 % от массы цемента в пересчете на безводную соль. Большее количество добавки может привести к быстрому схватыванию цемента и увеличению усадки цементного камня.

При изготовлении железобетонных изделий, армированных стержневой арматурой, допустимое количество добавки хлористого кальция снижается до 1,5—2 %, а армированных высокопрочной проволокой — до 0,5%, ввиду возможной коррозии стальной арматуры. Заметное ускорение твердения портландцемента при введении добавки хлористого кальция наблюдается в одно-двухсуточном возрасте, при этом прочность бетона при сжатии увеличивается на 50—100 % по сравнению с бетоном без добавки. В более поздние сроки эффект ускорения замедляется, а к 28 сут нормального твердения превышение прочности такого бетона составляет 10—15 % по сравнению с бетоном без добавок.

В последние годы стали широко применять комплексные добавки — ускорители твердения: нитрит-нитрат кальция (ННК), нитрит-нитрат хлорида кальция (ННХК) и Na2S04 совместно с ННХК. Эти добавки позволяют в 2 раза сократить продолжительность тепловой обработки бетона и не вызывают коррозии стальной

арматуры. Перспективны также комплексные добавки, представляющие собой сочетание добавок-ускорителей твердения с пластифицирующими добавками и суперпластификаторами.

Технологические и химические способы ускорения твердения бетона можно использовать далеко не в каждом случае и не для каждого вида изделий. Кроме того, эти способы не решают проблемы ускорения твердения при заводской технологии производства железобетонных изделий и используются чаще как вспомогательные. Целесообразность и возможность применения каждого из них должна обосновываться с учетом экономических, технологических и эксплуатационных показателей.

Тепловые способы ускорения твердения бетона являются в настоящее время наиболее эффективными и универсальными, а потому широко применяемыми в производстве сборных железобетонных изделий и конструкций. К таким способам относят: пропаривание при атмосферном давлении и повышенных температуре и влажности окружающей среды, запаривание при повышенных температуре, давлении и влажности в автоклавах, контактный обогрев, электротермообработка (электропрогрев, электрообогрев, индукционный нагрев), предварительный разогрев бетонной смеси (при так называемом горячем формовании). Первые два способа называют тепловлажностными.

Сущность тепловлажностных способов обработки бетонных и железобетонных изделий заключается в том, что при повышенной относительной влажности окружающей среды (более 95%) и температуре 60—100°С и более скорость реакций гидратации цемента увеличивается (в 10—20 раз), процесс твердения бетона ускоряется, и изделия в более короткий срок приобретают прочность, необходимую для их расформовки, транспортирования и монтажа.

Основные способы ускорения твердения бетона, позволяющие получить необходимую прочность бетона за 2,5—14 ч, — пропаривание в камерах при температуре до 100 °С и атмосферном давлении и запаривание в автоклавах при температуре насыщенного водяного пара 175—200 °С и давлении 0,9—1,3 МПа. Отличительная особенность этих способов—интенсивный влаго- и теплообмен между тепловлажностной средой и бетоном.

Читайте также: Гараж из монолитного бетона своими руками. Сборные и монолитные бетонные гаражи. Бетонный гараж: плюсы и минусы

Контактный обогрев бетона в кассетах, пакетах и термоформах осуществляют путем его контакта с нагретой теплоносителем (острым паром, перегретой водой и др.) формой, ее отдельными элементами или перегородками, при этом исключается возможность влагообмена между тепловой средой и бетоном.

Электротермообработка осуществляется путем электропрогрева бетона при включении его непосредственно в электрическую цепь в качестве активного сопротивления, электрообогрева — при использовании электронагревателей, либо индукционного нагрева — при использовании электромагнитных или электроиндукционных камер, на внутренней или наружной (соответственно) поверхности которых смонтирована электрообмотка.

Предварительный разогрев бетонной смеси с целью сокращения продолжительности или полного исключения тепловлажностной обработки изделий при термосном выдерживании их производят путем подачи пара в бетоносмеситель или другие подогревающие устройства.

Тепловые способы ускорения твердения бетона требуют дополнительных топливно-энергетических затрат. По статистическим данным только на тепловлажностную обработку железобетонных изделий и конструкций в нашей стране ежегодно расходуется более 12 млн. т условного топлива. Однако в настоящее время нет других, менее дорогих и вместе с тем достаточно эффективных и надежных способов.

Тепловлажностная обработка бетона в общем цикле производства бетонных и железобетонных изделий и конструкций составляет 70—80 % времени. Длительность тепловой обработки должна обеспечивать необходимую отпускную (передаточную или распалубочную) прочность при сжатии изделий из легкого и тяжелого бетона классов В 15 и более — не менее 50%; изделий из бетона класса В 10 и последующих классов тяжелых бетонов— не менее 70% и легких бетонов — 80%. Для отдельных видов изделий и несущих конструкций в холодный период года отпускная прочность бетона должна быть равной его проектному классу, т.е. 100%. Такая прочность достигается удлинением тепловлажностной обработки, а при сохранении той же продолжительности тепловой обработки приводит к необходимости увеличения расхода цемента от 50 до 200 кг на 1 м3 бетона. Таким образом, продолжительность тепловлажностной обработки не только определяет затраты энергии на про- паривание и запаривание, но также существенно влияет на расход цемента и оборачиваемость форм и их количество.

Режим тепловлажностной обработки, определяемый совокупностью температуры, давления и влажности окружающей среды, оказывает существенное влияние на свойства готовых изделий. Он устанавливается в соответствии с нормами технологического проектирования для каждого вида изделия и типа применяемой установки.

Для повышения температуры твердеющего бетона используют источники тепловой энергии: насыщенный водяной пар, горячий воздух и отходящие газы, электроэнергию, тепловую энергию солнца, горячую воду или другие жидкости. Передача теплоты от источника изделию может осуществляться в результате конвекции — при преобладающем контакте открытой поверхности изделия с теплоносителем, кондукции — при контакте теплоносителя с формой и передачей теплоты бетону через стенки или другие элементы формы, поглощения лучевой энергии (инфракрасных излучений). Кроме того, теплота может образовываться в изделии в результате пропускания через бетон электрического тока или экзотермических реакций при гидратации цемента, а также нагревания арматуры бетона индукционными токами в электромагнитном поле. В настоящее время 85 % всех выпускаемых сборных железобетонных изделий и конструкций пропаривают в камерах водяным паром.

Весь цикл тепловлажностной обработки в пропарочных камерах делят на четыре периода: предварительное выдерживание, подогрев до максимальной температуры, изотермическая выдержка и охлаждение. Длительность тепловлажностной обработки определяется требуемой прочностью изделий, их толщиной, расходом цемента и его активностью, минимальными приведенными затратами и т.д. Она выражается суммой отдельных его периодов в часах, например, (3)+3+6+2= 14 ч.

Период предварительного выдерживания обычно составляет 1—5 ч. Предварительное выдерживание наиболее целесообразно для изделий с большими открытыми поверхностями, для изделий в закрытых формах оно нецелесообразно, а при использовании разогретых бетонных

смесей противопоказано. Скорость подъема температуры во второй период не должна превышать 60°С/ч, длительность этого периода обычно составляет 2—3,5 ч. Оптимальная температура изотермической выдержки для бетонов на портландцементе 80—85°С, на шлакопорт- ландцементе и пуццолановых портландцементах 90— 95°С, длительность изотермической выдержки 2—13 ч. Период охлаждения изделий в камерах обычно составляет 0,5—2,5 ч.

Существует несколько видов пропарочных камер. Выбор их конструкции определяется в первую очередь принятым способом производства и технико-экономическими показателями работы камер. Пропарочные камеры бывают периодического и непрерывного действия. Камеры периодического действия (ямные, туннельные) применяют при стендовом и агрегатно-поточном способах, камеры непрерывного действия (туннельные, щелевые, вертикальные) — при конвейерном способе. В камерах периодического действия весь цикл тепловлажностной обработки проводят по заданному режиму без перемещения форм. Камеры непрерывного действия являются проходными. Процесс пропаривания изделий и их перемещение вдоль камер происходит непрерывно или циклично.

Ямные камеры обычно предназначают для одновременной тепловлажностной обработки нескольких изделий, установленных в три-шесть рядов по вертикали и в два-три ряда по горизонтали. Загрузку и разгрузку камер осуществляют сверху мостовым краном. Чтобы упростить строповку и расстроповку форм, применяют автоматические траверсы, а камеры для однотипных изделий оборудуют вертикальными стойками с откидными кронштейнами для опирания форм. В одном пролете цеха с агрегатно-поточной технологией и двумя формовочными постами располагают до 9—12 ямных камер и более, как правило, объединенных в один блок или несколько блоков (по три-четыре камеры в блоке). Ямные камеры имеют прямоугольную форму иногда со скругленными углами для улучшения циркуляции теплоносителя ( 3.60). Высота камер обычно не превышает 4 м, ширина 1,5—4 м, длина 7—13 м. Ямные камеры чаще всего строят заглубленными на 3/4 высоты. Основные конструктивные элементы ямных камер — стены 1, выполненные с некоторым уклоном, пол для стока конденсата, паронепроницаемая теплозащитная съемная крыш-

ка 5, система трубопроводов для подачи пара, коллектор для удаления конденсата 8 и вентиляционная система. Тепловой режим в камере поддерживается автоматически.

Ямная камера работает следующим образом. С камеры краном снимают крышку и в нее устанавливают формы с изделиями таким образом, чтобы они со всех сторон обтекались паром. Крышку закрывают и в соответствии с принятым режимом тепловой обработки в камере поднимают температуру путем подачи пара через парораздающий коллектор с соплами. Цикл пропарива- ния складывается из предварительной выдержки изделий в теплой камере до подачи пара, подъема температуры в камере до максимальной, изотермической выдержки изделий при максимальной температуре и охлаждения изделий продувкой воздуха. Продолжительность тепловлажностной обработки зависит в основном от толщины изделий, активности и расхода на 1 м3 бетона применяемого портландцемента и назначения конструкции. Она, как правило, составляет 8—14 ч.

При стендовом способе используют низкие напольные камеры на одно изделие (чаще при производстве ферм). Конструктивно они ничем не отличаются от ямных камер. В отдельных случаях при производстве железобетонных изделий небольших размеров (подоконных плит, лестничных ступеней и т. п.) применяют туннельные тупиковые или проходные пропарочные камеры периодического действия. В отличие от загрузки изделий в ямные камеры, в туннельные загружают изделия, уложенные в несколько рядов на вагонетках через дверной проем. Вагонетки с изделиями закатывают в камеру по рельсовым путям вручную или с помощью цепных, гидравлических или других толкателей. Двери камеры плотно закрывают и производят обработку изделий водяным паром так, как в ямных камерах. Туннельные камеры периодического действия менее удобны, чем ямные. Они не заглублены, в связи с чем занимают больший объем цеха, кроме того требуют дополнительных площадей для рельсовых подъездных путей. Однако загрузка туннельных камер изделиями и их выгрузка лучше поддаются механизации и осуществляются быстрее по сравнению с ямными.

Читайте также: Серия 1.020 1 кровля чертеж абк. Армирование консоли колонн при шарнирном опирании ригеля

В камерах периодического действия водяной пар, как правило, смешивается с находящимся в камере воздухом, и обработка изделий осуществляется паровоздушной смесью, температура которой в безнапорных камерах всегда ниже 100 °С. Так как горячий пар легче воздуха и имеет более высокую температуру, он скапливается в верхней части камеры, а ниже располагается паровоздушная смесь с постепенно убывающей концентрацией водяного пара. В связи с этим по высоте камеры наблюдается перепад температур, который приводит к неравномерному прогреву изделий. Для устранения этого недостатка разработаны камеры с интенсивной принудительной циркуляцией теплоносителя, обеспечивающей высокие показатели теплообмена и равномерный нагрев изделий.

Туннельные камеры непрерывного действия представляют собой туннель длиной до 70 м, в котором по рельсовым путям вплотную одна за другой движутся формы-вагонетки с твердеющими железобетонными изделиями по одному ярусу, двум или нескольким ярусам (многоярусные камеры). На крупных заводах с целью снижения теплопотерь, упрощения энергоснабжения, отвода конденсата и т. п. несколько таких туннельных камер объединяют по горизонтали в один блок. Загрузка и разгрузка ярусов осуществляется синхронно подъемником-толкателем и снижателем, расположенными с противоположных сторон камеры. Подъемники-толкатели и снижатели имеют вид портальных кранов. Они пе- редвигаются по рельсовым путям от одной камеры к другой вдоль их торцевых сторон и благодаря вертикально перемещающимся платформам загружают и разгружают формы-вагоиетки на всех ярусах камеры. При этом, если вагонетка подъем- ником-толкателем загружается на какой-либо ярус, то все вагонетки этого яруса перемещаются иа один пост и с противоположной стороны яруса выкатывается форма-вагонетка на платформу снижателя. Передача форм- вагонеток с конвейерной линии на подъемник-толкатель и со снижателя обратно на конвейерную линию осуществляется самоходными передаточными мостами, также оборудованными толкателями.

Щелевые камеры — разновидности туннельных камер непрерывного действия, в которых по высоте размещается только одна форма-вагонетка с изделием ( 3.61).

Они могут быть напольными и заглубленными. В двухъярусных конвейерах большая часть щелевой камеры располагается под конвейерной линией. Иногда три-четыре камеры выносят за пределы формовочного цеха (выносные камеры), что позволяет снизить капитальные затраты при строительстве. Изделия в щелевых камерах нагревают водяным паром или при помощи теп- лоэлектронагревателей (ТЭНов). С целью снижения влажности наружных стеновых панелей и ускорения процесса их твердения температуру в щелевых камерах поднимают до 120°С. Щелевые камеры имеют ряд преимуществ перед туннельными: в них нет значительного перепада температур по высоте камеры, проще регулировать тепловлажностный режим, меньше теплопотери, а также возможен подъем температуры выше 100°С, что очень важно при изготовлении наружных стеновых панелей.

Вертикальные (или башенные) камеры ( 3.62) представляют собой установки высотой более 6 м с размерами в плане, зависящими от габаритов изделий и числа стоп-форм. По вертикали внутреннее пространство камер условно разделено на подъемную и снижающую части. В подъемной части изделия в формах с помощью гидроподъемников перемещаются вверх, в снижающей части гидроснижателями опускаются вниз, проходя через зоны тепловой обработки. Формы перемещаются в верхней части камеры из одного ряда в другой с помощью передаточной тележки. Пар в камеру подается через перфорированную трубу в верхней части камеры, при этом происходит естественное расслоение пара и воздуха по высоте камеры, в результате чего в верхней части камеры температура пара близка к 100°С, а в нижней части температура паровоздушной смеси 30—35°С. Это создает благоприятные условия для тепловлажностной обработки изделий. Площадь и объем вертикальных камер значительно меньше, чем площадь и объем многоярусных туннельных камер. Расход пара в вертикальных камерах 100—120 кг/м3 бетона (меньше, чем в камерах других типов).

На заводах крупнопанельного домостроения для изготовления крупноразмерных изделий небольшой толщины (плит перекрытий, панелей наружных и внутренних стен и др.) широко применяют кассетный способ производства с контактным обогревом бетона в вертикальных сборно-разборных формах — кассетах, в которых формуют и подвергают тепловлажностной обработке одновременно несколько (2—14) однотипных изделий. Кассета ( 3.63) представляет собой пакет из вертикально расположенных форм, состоящих из тепловых (паровых) и формовочных отсеков, разделенных стальными вертикальными стенками. Крайние полые стенки кассеты, выполняющие роль тепловых отсеков, теплоизолированы. Сверху кассета закрывается крышкой. Пар подают в нижнюю зону парового отсека через перфорированные трубы. Давление пара в тепловых отсеках может достигать 0,8—1,2 МПа. Кроме пара в качестве теплоносителя применяют отходящие газы тепловых установок и жидких теплоносителей (воды, масла, петролатума и др.). Температура бетона в кассетах может достигать 100°С (выше, чем в камерах ямного типа). Изотермический прогрев в кассетах состоит из двух периодов: подачи теплоносителя в тепловой отсек и термосное выдерживание после прекращения его подачи. Охлаждение тепловых отсеков в период остывания изделий не предусмотрено.

Достоинством контактного обогрева бетона в кассетных установках является возможность подъема температуры с большой скоростью (60—70°С/ч), отказ от предварительной выдержки изделий, благоприятные условия формирования структуры бетона при его прогреве в замкнутом пространстве, что обеспечивает повышение его прочности на 10—20 % по сравнению с пропаренными в обычных камерах бетонами. Недостаток контактного обогрева в кассетах обусловлен особенностями теплообмена, связанного с конденсацией пара в тепловых отсеках.

Кроме кассетного контактного обогрева изделий применяют такой же обогрев в горизонтальных термоформах и пакетах из них, исключающих необходимость сооружения камер. Термоформы представляют собой конструкцию с полым поддоном, служащим паровой рубашкой, в которую подают теплоноситель (обычно пар). Тепловые секции имеются также в подвижных и неподвижных бортах формы. Принудительная циркуляция теплоносителя (паровоздушной смеси) в термоформах осуществляется с помощью эжекторов. Наружная поверхность бортов форм теплоизолирована. Открытые поверхности изделий закрывают пленочными и тканевыми покрытиями и крышками. При герметизации зазоров

может создаваться избыточное давление до 0,02 МПа. Шесть-семь термоформ с помощью пакетировщиков ( 3.64) набирают в пакеты каждый высотой 1,5—2 м и таким образом обеспечивают двухсторонний прогрев изделий и сокращение продолжительности тепловой обработки. В термоформах достигается более равномерный прогрев изделий, чем в кассетных установках, и в отличие от последних в них можно формовать изделия большей толщины. Термоформы применяют при изготовлении крупноразмерных предварительно напряженных железобетонных изделий.

Автоклавную обработку бетона [при повышенных температурах (175—200°С) и давлении насыщенного водяного пара (0,9—1,3 МПа)] в нашей стране широко применяют для производства мелкозернистых силикатных и ячеистых бетонов. При изготовлении тяжелых бетонов ее применяют реже. Повышенное давление насыщенного пара предотвращает переход воды из жидкого в парообразное состояние, благодаря чему значительно ускоряются процессы твердения бетонов и образуются новые цементирующие соединения (гидросиликаты кальция и магния), повышающие прочность бетона. Эта особенность обусловливает возможность замены портландцемента местными вяжущими веществами и применение промышленных отходов.

Автоклав

(. 3.65) представляет собой цилиндриче- скнй-керяусГдиаметром 2,6—3,6 м и длиной 20—30 м с одной торцевой герметично закрывающейся крышкой (тупиковый автоклав) или двумя крышками (проходной автоклав). Для снижения теплопотерь поверхность автоклава и подводящих паропроводов покрыта теплоизоляционными материалами. Перед загрузкой автоклава формы с изделиями устанавливают на вагонетках, которые заталкивают в автоклав. Автоклавы оборудованы системой трубопроводов для впуска и выпуска пара, перепуска отработанного пара в другой автоклав или утилизатор и для спуска конденсата.

Режим автоклавной обработки определяется расходом и активностью вяжущего вещества, требуемой прочностью бетона, толщиной изделий и др. Общий цикл автоклавной обработки условно разделяют напять периодов. Первый период — от начала впуска пара в автоклав до повышения температуры в нем 100°С. В этот период происходит интенсивная конденсация пара на хо-лодных поверхностях изделий и их нагрев. Второй период— с момента подъема давления в автоклаве до максимальных значений давления и температуры. Он характеризуется ускорением тепломассообмена и прогревом изделий. Третий период—изотермическая выдержка при максимальных значениях температуры и давления. Через 30—60 мин выдержки происходит равномерный прогрев изделий по всему сечению. Четвертый период — снижение давления до атмосферного и температуры до 100°С. Происходит быстрое испарение накопившейся в бетоне влаги и его охлаждение. Пятый период — охлаждение изделий от 100°С до 15—20 °С.

Скорость изменения температуры и давления в автоклаве в значительной степени влияет на возникновение напряжений в изделиях, вызываемых перепадом температуры по их сечению и парообразованием внутри изделий при охлаждении, что может привести к появлению трещин (деструкции бетона). В связи с этим для различных видов изделий подбирают оптимальные скорости подъема и снижения температуры и давления, не вызывающие трещинообразования.

Как ускорить застывание бетона, и для чего это может требоваться

Способы ускорения твердения бетона

Основной вопрос при изготовлении бетона: как достичь расчетной прочности в оптимальные сроки.

Представим в общих чертах, как протекают процессы затвердевания и набора прочности, и какие факторы могут привести к изменениям в них.

Химия процесса

В составе бетонной смеси цементный камень – продукт реакций гидратации, происходящих при смешивании цемента с водой.

Цемент – основной компонент смеси; от его марки и соотношения с водой зависит прочность готового бетона и скорость его отвердевания.

Важно!

Водоцементное отношение (В/Ц) – это отношение количества воды затворения к количеству цемента. Оно обычно составляет 0,3-05 и выше.

В состав цемента входят такие соединения, как кальциевые силикаты, алюминаты и алюмоферриты. При смешивании этих соединений с водой начинаются химические реакции, сопровождающиеся выделением тепла (благодаря чему увеличивается скорость протекания реакций гидратации).

Важно!

Чем быстрее водный раствор насыщается, тем лучше и быстрее происходит кристаллизация, то есть схватывание цемента. Вот почему бетоны с пониженным содержанием воды схватываются быстрее.

Читайте также: Кладка газобетонных перегородок своими руками пошаговая инструкция

Процесс твердения бетона состоит из двух фаз:

  • схватывание,
  • отвердевание.

Схватывание бетона в условиях оптимальной температуры и влажности окружающей среды начинается через 2 часа и протекает довольно быстро, в течение часа. В этой фазе на бетон можно воздействовать, он остается подвижным.

После окончания первой фазы начинается отвердевание. В оптимальных условиях распалубочная прочность достигается на 7-10-е сутки, расчетная – по истечении 28 дней, затем набор прочности продолжается еще несколько месяцев, но с очень низкой скоростью.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий
Adblock
detector